一、tpm管理的概念

TPM是全员生产维修英文缩写，即全体人员参加的生产维修、维护体制。TPM要求从领导到工人，包括所有部门都参加，并以小组活动为基础的生产维修活动。TPM涉及到设备终生、各部位的维护保养及整个工作环境的改善，目的是提高设备的综合效率。

在管理方面TPM(Total Productive Maintenance–全员生产维护)是以提高企业的设备综合效率为目标，以生产全系统的预防维护为过程，以全员参与为基础的设备保养和维护的活动。

TPM的“5S”:

二、tpm管理的五个阶段

1、初步清扫

这个阶段将通过彻底的现场5S和设备的维修和修理，把我们的工作场所变成一个整洁、干净、舒适和美观的场所。通过第1阶段的实施，最重要的作用是改变员工的认识，增强员工的意愿，强化员工的执行力，培养员工在实施过程中现场发现问题的能力。

2、困难点发生源对策

在改进的过程中，往往会暴露出以前看不到的问题。我们解决它们，对身边的内容着手进行改善，取得实质性的成果，坚定我们对胜利喜悦的信心。在这里，阶段逐渐培养了员工的能力提升。

3、总点检

这个阶段的重点是让员工深入了解设备和朝夕相处的生产现场，以点检的形式形成自主管理模式，通过规范的日常管理建立防范机制。员工参与管理的意愿和现场改进能力的提高，为我们最终建立自主管理体系打下了坚实的基础。

4、提高点检效率（可视化管理）

为了更好的实施我们的日常管理，要建立可视化的管理模式，让大家一目了然。第4阶段以此为目标，以可视化管理为工具，提高点检效率和劳动生产率。

5、自主管理体系的建立

通过企业长时间推行 TPM，就可以实现我们的理想目标，建立一个全员参与的自主管理体制。在这种制度下，我们不仅可以自己解决各种“冰山”，并能主动防止“冰山”的产生，达到故障、不良、浪费的“零”目标。

三、tpm管理的目标

1、停机为零

指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产流程发生困难，造成资源闲置等浪费。我公司也面临着这样的困难：现在我公司设备很大一部分都是“单兵作战”，一旦发生计划外的停机，不但造成此工序无法顺利完成，也会造成后道工序的延误，同时前道工序的工件不断累积，造成场地拥挤、资源闲置等问题。但是计划内停机时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。

2、废品为零

指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键，环环相扣，突出了“人”这个因素在这里的重要位置。

3、事故为零

指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害和财产损失，严重的可能会“机毁人亡”。

4、速度损失为零

指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，产量自然下降；或者是保养不当，设备使用过程中出现较以前容易发热、易损件更容易损坏等情况，设备需频繁停机保养，造成速度损失，产量下降。

延伸阅读1：TPM的基本理念

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